精益咨詢是通過精益角度分析企業(yè)生產運營等方面的問題，通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。精益生產方式竭力追求生產的合理性、高效性，追求能夠靈活多樣地生產適應各種需求的高品質產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。
精益戰(zhàn)略規(guī)劃
拓野專家團隊能夠為企業(yè)提供戰(zhàn)略規(guī)劃咨詢服務，結合企業(yè)現(xiàn)狀及市場需求對未來的形勢進行預測、評估，并制定長期的戰(zhàn)略計劃。在市場競爭急劇變化的過程中，企業(yè)要想進一步發(fā)展壯大，企業(yè)的戰(zhàn)略管理對企業(yè)的發(fā)展至關重要?？茖W的企業(yè)戰(zhàn)略管理，可以優(yōu)化企業(yè)的經營方式，從而提高企業(yè)的核心競爭力。
咨詢項目輸出內容：1. 企業(yè)自身SWOT分析、2. 客戶及市場的需求、3. 適合企業(yè)發(fā)展的生產管理體系、4. 完善的精益生產評估機制、5. 未來3-5年的業(yè)務戰(zhàn)略規(guī)劃
解決方案 改善效果
1. 目標評估 1. 銷售額增加
2. 資源配置方案 2. 客戶滿足度提升
3. 制定戰(zhàn)略規(guī)劃 3. 訂單準交率提升
4. 企業(yè)戰(zhàn)略實施方案 4. 生產計劃達成率提高
精益標準作業(yè)管理
拓野智能在作業(yè)系統(tǒng)調查分析的基礎上，將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術、規(guī)章制度和實踐經驗為依據，以安全、質量效益為目標，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果。生產流程經過價值流分析后，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據。
改善效果 解決方案
1. 質量全面提升 1. 統(tǒng)一標準
2. 問題發(fā)生的次數明顯減少 2. 制定標準作業(yè)指導書
3. 有效減少浪費 3. 明確崗位職責
4. 生產效率提高 4. 作業(yè)改善
拓野智能為企業(yè)提供TPM管理咨詢服務， TPM以設備全生命周期為對象，最大限度的發(fā)揮設備性能，追求生產系統(tǒng)效率化的極限，以零故障、零缺陷、零事故、（生產）零損失為總目標。TPM以6s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）為基礎，開展自主維護活動。TPM以降低六大損失（設備故障、安裝調整、空轉短暫停機、速度降低、加工廢品、初期未達產）來提高設備綜合效率。
解決方案 改善效果
1. 導入TPM理念 1. 全員意識改變
2. 傳授方法 2. 設備等待浪費減少
3. 制定標準 3. 維護成本降低
4. 培養(yǎng)人員 4. 人員對設備維護能力增強
5. 建立體系 5. 生產效率提高
精益準時化生產管理
拓野專家團隊為企業(yè)提供準時化生產管理咨詢服務，保持物質流和信息流在生產中的同步，實現(xiàn)以恰當數量的物料，在恰當的時候進入恰當的地方，生產出恰當質量的產品。這種方法可以減少庫存，縮短工時，降低成本，提高生產效率。
準時化生產方式通過看板管理，成功地制止了過量生產，實現(xiàn)了“在必要的時刻生產必要數量的必要產品(或零配件)”，從而徹底消除在制品過量的浪費，以及由之衍生出來的種種間接浪費。
準時化強調適時適量生產，消除非增值的等待時間、搬運時間或其他原因的延誤時間，縮短產品生產周期，因此可以徹底消除浪費，降低生產成本。
準時化生產的具體目標為:庫存量低、準備時間短、生產提前期短、零件搬運量小、批量小(多頻次)、廢品率低、機器故障率低。
解決方案
1. 看管管理及看板使用
2. 均衡生產
3. 品質保證
精益全面質量管理
拓野團隊可以提供精益全面質量管理咨詢服務，對一個組織以產品質量為核心，以全員參與為基礎，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有者及社會相關方受益而建立起一套科學嚴密高效的質量體系，從而提供滿足用戶需要的產品的全部活動，達到長期成功的管理途徑。是改善企業(yè)運營效率的一種重要方法。
解決方案 改善效果
1. 制造過程質量管理 1. 產品質量提高
2. 建立入庫檢查制度 2. 客戶滿意度提高
3. 輔助過程質量管理 3. 生產效率提高
4. 建立物資供應管理 4. 降低成本
5. 人才培育機制建立 5. 員工質量意識提高
精益工廠規(guī)劃
拓野通過各個行業(yè)整廠規(guī)劃積累的經驗，我們可以更專業(yè)的通過消除人、機、料、法、環(huán)各個環(huán)節(jié)上的浪費，來實現(xiàn)五者最佳結合的布局，其目的是追求單件流，消除浪費。通過精益布局可以提高工序間平衡能力、消除搬運、提高場地利用率和物流效率，可以優(yōu)化人員作業(yè)方式提高工作效率、降低勞動強度，同時適應多品種少批量柔性化生產。
解決方案 改善效果
1. 車間布局規(guī)劃 1. 提高生產效率
2. 產線設計布局規(guī)劃 2. 提高空間利用率
3. 工藝流程優(yōu)化 3. 提高設備利用率
4. 輔助資源配置 4. 降低資本投入
5. 物流路線規(guī)劃 5. 減少物流浪費
